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啟新龘年，數智躍遷！龍年剛剛開工，長安工廠已經開足馬力，如火如荼拉開生產制造的大幕，智能化設備全速運轉，只為新的一年讓用戶第一時間開上新車。
從傳統制造升級為智能制造，智能、高效、低碳成為重要的衡量指標。以先進工藝和設備為支撐，以大數據為依托，長安的這座“數智工廠”不僅沖、焊、涂、裝四大工藝均實現高度的自動化、數字化、智慧運營，還擁有國內首批一體化壓鑄生產線，技術水平業界頂尖，智能范兒隨處可見。
為讓用戶及粉絲更深入了解長安數智科技，2月20日，長安汽車發起“解密智造 探訪數智工廠”直播活動，長安汽車副總裁王輝、北京理工大學車輛工程專業、前主機廠動力總工程師、知乎答主卡日曲的狼等嘉賓與主播深度探訪長安汽車的數智化新工廠，用通俗易懂的講解、有趣好玩的游戲、NPC任務卡等方式，揭秘先進工藝、解讀硬核科技，帶領大家感受智能制造的魅力。
沖壓：一分鐘造完一輛車的所有零件
沖壓是制造汽車的第一道工序，將一塊塊平整的鋼板通過模具和壓機，制造成需要的車身形狀。有點像拼裝玩具，沖壓生產的就是一塊塊零件，而這些零件的精確程度，直接影響到后續組裝的精密和貼合程度，對精度、質量、效率要求極高，背后蘊藏著縝密、復雜的工藝設計。
長安的數智化工廠沖壓車間采用八連桿傳動技術的數控壓機和高速雙臂橫桿全自動化傳輸，擁有鋼鋁混線系統、3分鐘自動快速換模系統、智能制造系統，通過零件和板料庫存，結合模具狀態、質量問題等信息，實現管理透明化、排產自動化。
沖壓件是車身結構的重要組成部分，尤其注重沖壓工藝參數的合理控制和工裝精度要求，這直接關系著整車的安全性能。長安汽車的模具精度達到0.01毫米，壓機壓力值在1000到2400噸之間，可制作所有規格和車型的零件。在長安汽車看來，只有符合標準的精準的車身，才能發揮出車身被動安全框架的特點，保護人的生命安全。移動安全堡壘“方舟籠”車身，正是在這樣的理念下誕生。
對長安汽車這樣的大廠來說，每年二百多萬臺的銷量，工廠的效率非常重要。長安汽車采取的策略是自動化，沖壓車間的生產工序已經實現高度的自動化，一排排機械臂有條不紊實施生產計劃，幾乎能實現一分鐘造完一輛車的所有組裝零件。
為了檢驗智能智造的效率，嘉賓卡日曲的狼從沖壓生產線起點，以百米沖刺的速度與沖壓件賽跑，結果很明顯，嘉賓輸了。沖壓生產線的生產節拍最高可達15次/分鐘，處于自主品牌一流水平，一邊高精度工作，一邊運輸，也比悶頭狂奔的嘉賓更快，足見其效率之高。
焊接：每一步工序都是對上一步的檢驗
步入第二道工序焊接車間，首先映入眼簾的是高大威武的機器人手臂陣列，妥妥的智能機器人既視感，嘉賓和主播的未來機械賽博靈魂，瞬間被點燃。而這些機器人的主要任務，就是將沖壓車間制造出來的零部件進行焊接，拼裝在一起形成一個白車身。
為確保整車車身質量，焊接拼裝前，首先要對沖壓車間的零部件進行檢測。對此，工程師親自出馬，運用外觀光影流動評價技術，檢測鈑金表面肉眼難以發現的細小缺陷；并使用三坐標高精度檢測設備，識別鈑金0.001毫米級別的異常波動。同時將檢查結果上傳智能系統，提前做出針對性的質量預防。360度無死角全方位檢測后，才能進入焊接平臺。所謂每一步工序都是對上一步工序的檢驗，這也是長安汽車高質量品質的奧秘所在。
而焊接最重要的是強度和精度。在長安的“智能制造“工廠，焊接過程依靠高精度傳感器，機器人焊鉗每次焊接輸出的電壓和電流，都是工藝參數嚴格固定的區間值；焊接設備偏差控制在0.05mm以內，焊點能夠100%有效控制在設計位置。高精度的焊點與智能化的涂膠，是對焊接強度的有力保障。這也是UNI-V硬核扛過“滿載貨車碾壓”的關鍵因素之一。
在焊接車間，檢測與生產同時推進，無時無刻都在自我懷疑，自我印證。以頂蓋涂膠系統檢測為例，通過監控攝像頭實時拍攝機器人涂膠軌跡照片，根據照片中膠線的位置，寬度與合格標準進行對比，自動識別斷膠、未涂膠、膠寬過粗過細及路徑偏移等質量缺陷并立即停止設備運行，同時報警提醒人工進行質量干預，保證每個零件的涂膠質量穩定可控達到工藝標準。
如果說焊接的精密度關系到汽車強度，那檢測的精準就關系產品的合格率。工廠的在線檢測設備，采用激光、視覺傳感器、圖像處理以及計算機控制，來實現物體尺寸的精密測量。四臺測量機器人就可以監控200多個點，對白車身的重要尺寸實行100%監控，檢測結果覆蓋產出的所有車輛。焊接車間還引進了先進的雙懸臂臺式三坐標測量機，測量機精度高達0.01mm，放在全球都足夠領先。 如此，才能確保工序質量的可靠性，確保每一臺車到用戶手上，都是精品。
涂裝&總裝：定制化生產滿足用戶個性需求
沖壓、焊接兩大工藝后，便是涂裝和總裝工藝。涂裝是為車輛賦予色彩，總裝則是對車輛進行“精裝修”，把發動機、電池、輪胎等零部件安裝到位。
總裝車間是目前長安汽車投資最高、占地面積最大、工藝技術最先進的車間之一，關鍵工序都由機器人完成。這里有全國第一條全自動電池合裝生產點，通過機械平臺自動將電池安裝到車輛應有的位置，極大節省了人工，提高了效率。
防錯是總裝車間的重中之重。長安汽車大量運用EP防錯技術、視覺可視化屏幕、扭矩系統及視覺識別系統等，以保障裝配質量。同時，運用VSM軟件管理系統對車輛控制器軟件及硬件版本進行防錯管理，保障車輛一次下線100%合格。
如今，個性化定制已成趨勢，同一生產線上的汽車配置需求各不相同。以UNI-V為例，全系共計產生123種配置（不含顏色），生產需求非常復雜，如何高效完成用戶的個性化需求，對工廠提出了極大挑戰。
長安通過可視化來解決這一難點。可視化防錯系統由MES（制造執行系統）、AVI（車輛自動識別系統）構成，在原有防呆機制上加入智能化策略，將傳統紙質可視化升級為與車輛VIN碼對應的智能可視化，以保障個性化需求，每一輛車都是用戶興趣愛好的延伸。
裝配完成的產品，還需要經歷靜態和動態檢測。500多項檢測內容，可以保證漆面顆粒在0.6mm以內，外觀DTS（尺寸技術規范）值不超過1mm。在J.D.Power2022 年中國新車質量研究報告中，長安汽車再次摘得自主品牌桂冠。這一切都源于不斷突破的智能制造技術。
以數智化決勝新能源，中國汽車行業的標桿智能工廠
中國新能源汽車產業蓬勃發展，長安汽車是傳統車企轉型智能低碳出行科技公司的代表，長安啟源、深藍、阿維塔三大智能電動品牌，廣受用戶青睞。長安更是認為，新能源只是序章，“數智新汽車”才是未來。目前已經布局數智汽車賽道，決心做引領者。
布局新賽道，必然有大量黑科技支撐。比如去年9月亮相的新汽車長安啟源E07，可變形、可自定義、可自己充電，還能與主人聊天，妥妥的智能汽車機器人，這樣的產品正是出自長安“數智工廠”的一體壓鑄車間，是國內首批投入4臺超大型壓鑄設備的一體化壓鑄生產線，多項技術指標國內領先，包含熔化、壓鑄、后處理、機加、裝配五大工序，完全實現無人化，不僅提高了生產效率，也是新能源汽車輕量化和一體化發展的必然趨勢。
工廠內的電池車間，也是頂尖科技的集合處。首先它效率特別高，每51秒就能生產出一個完整的電池；其次，采用了最新的電池技術，電芯直接成組，高效的同時也保證了高品質；另外，它還特別有智慧，是高柔性的電池車間，能兼容12款電池產品，滿足不同車型不同用戶的多元需求。
作為新能源汽車的核心零部件之一，動力電池的重要性不言而喻。長安汽車親自下賽道研發動力電池，不僅是加速自身轉型，也對行業發展起到推動作用。事實上，長安汽車在全國擁有八大生產基地，在世界范圍內布局了六國十地的全球協同研發布局，生產的新能源汽車不僅暢銷國內，也在海外取得了非常優秀的成績。目前深藍右舵車已經在泰國上市，下一步長安汽車將進入歐洲市場，用實力打造中國智造“新名片”。
新能源、數智化時代，不只是單純比拼產品、價格，而是涵蓋智能制造、供應鏈系統、可持續發展戰略在內的一系列綜合生態。長安汽車堅定第三次創新創業，將軟件能力和效率打造為核心競爭力，全力打造“新汽車+新生態”，以數智化決勝新能源，以用戶需求為中心，客戶體驗為導向，不斷提升產品質量和技術水平，才能在激烈的競爭中脫穎而出，向數智躍遷。
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