在重卡大變革時代，以5G、大數據、物聯網、人工智能等為代表的工業4.0正在加速重卡制造業向數字化轉型，重卡數字時代已然來臨。北汽重卡積極擁抱數字化革命，在商用車行業率先建立中國首個數字孿生智慧工廠，打造“中國制造2025示范基地”，創領全球制造業智能化和數字化先進水平。

依托數字孿生技術，北汽重卡在行業內首次建立工廠數字孿生體，新工廠設計之初從廠區規劃到設備調試，完全在虛擬孿生模型中進行創建模擬。通過在物理工廠部署數以萬計的傳感器，依托數據鏡像再現虛擬工廠，對全域感知，實現IT與OT的完美融合，以數字孿生技術實現以虛預實，以虛優實，真正實現以數字化賦能智能智造。

“端到端”全過程透明化

憑借高度的數字化，北汽重卡數字孿生智慧工廠首次在行業實現了“端到端”的革命。將客戶端、產品端、供應商端與工廠端全面數字化打通，并在各端高效精確傳遞。北汽重卡首創全配置BOM+用戶點單，OTD訂單準時交付系統實現訂單端到端打通，全過程透明可參與，把用戶從消費者變成產消者。

圍繞工人、工程師、供應商“三類人”，數字化驅動的AQMIS質量管理集成系統打通市場、研發、供應鏈、制造等全價值鏈質量信息流，實現質量問題同步響應，產品全生命周期可追溯。

大數據和智能算法實現了排產、庫存、人力資源等生產要素的最優配置

以端到端打通的海量數據為基礎，以智能算法驅動，北汽重卡數字孿生工廠實現了APS智能排產、智能庫存、智能人力資源配置和智能防錯等四大優勢，全面提高了資源利用率，創造了新價值。

智能排產——通過APS智能排產策略,智能算法得出排產結果，并通過KPI評估與調整，循環優化升級，實現成本最低、庫存水平最優、效率最高、交付周期最短。

智能庫存——打通工廠和零部件供應商訂單系統，利用二維碼技術，為每一個零部件賦予唯一的身份序列號，實現對每個零部件全生命周期信息可追溯。打通廠內外零部件物流，基于智能物流算法，分析得出最優零部件生產量和物流及存儲方案，零部件直配廠家RDC庫，甚至直配產線，取消VMI周轉庫，極大降低零部件庫存的同時滿足零部件交付0延誤。

智能人力資源配置——以數字化智能工位為核心，打通“人、機、料、法、環”等數據端，通過智能算法，生成最優的人員資源配置方案，從而實現智能工位安排、智能排班、精益工時及智能人員優化，實現人力成本降低5%，線平衡率提升5%，員工滿意度100%。

72道智能工藝防錯——依托BOM、MEDS、MES、AQMIS四大數字系統，在產線作業環境下設置了72種防錯機制，讓裝配出錯成為不可能，真正做到了交付給用戶的產品“0缺陷”。

數字化四大工藝

北汽重卡數字孿生智慧工廠采用了國際一流智能裝備，以數字孿生技術賦能“沖焊涂總”四大工藝，不僅實現多項行業首創技術的誕生，更將工廠全自動化率提升70%，引領重卡智造全面革新，比肩國際領先水平。

超高精度全自動沖壓車間——全工序100%自動化生產，擁有重卡行業首創全自動360°藍光智能掃描設備，引入了世界一流的6600T超高精度沖壓生產線和數字化離線模擬系統。

數字化全機器人焊裝車間——采用行業最高水平的全數字化設計仿真技術，AI視覺在線100%精度檢測，應用數字化仿真技術的德國KUKA機器人焊接強度合格率高達99.8%。

全自動化無人涂裝車間——集中了行業最先進的前處理電泳工藝，獨有的底盤整體噴涂工藝和領先的中面涂工藝，底盤件噴涂覆蓋率100%，防腐更全面。

數字孿生智慧總裝車間——以全配置化BOM為核心將數字化配置到工位，通過構建數字孿生車間，為用戶提供高質量、0缺陷的個性化定制產品。

以數字孿生技術為依托，以全面的數字化賦能智能制造，北汽重卡數字孿生智慧工廠讓以用戶為中心的“高質量低成本”戰略真正落地，也成為北汽重卡未來參與國內、國際市場競爭的底氣所在。

正如工信部首批兩化融合專家寧振波所言：“數字孿生是實現數字化轉型的核心競爭力，北汽重卡建立的首個數字孿生智能工廠，實現數字驅動，端到端打通，讓用戶參與，把消費者變成產消者，創造了新模式、新體系、新價值。”

工信部首批兩化融合專家寧振波 祝賀北汽重卡數字孿生智慧工廠落成投產

基于數字化技術，相較于傳統制造方式，北汽重卡數字孿生智慧工廠實現了單臺成本降低20%，質量提升22%，交付周期縮短22%，交付滿意度達到100%。

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