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       近兩天“中集前三季度營收669億元，同比增長24%”消息不斷刷爆朋友圈。此時，作為中集車輛集團在國內三大燈塔生產基地之一的駐馬店中集華駿車輛有限公司又傳來一則重磅消息：10月31日,燈塔工廠第一臺直梁骨架車在混合智能生產線順利下線了！她的成功下線，標志著我國首條機器人代替人工生產平欄倉+骨架車混合智能生產線建成！中集華駿智能生產線已經成為國內半掛車行業領航者，隨著各類產品不斷導入燈塔工廠生產，用生產小汽車的方式生產各類半掛車的愿望逐步實現。

       目前，半掛車行業，有幾個普遍問題是無法回避的。一是過分依賴人力，且對工作經驗的要求高，很多環節仰仗人員的工作能力和狀態，既容易出錯，又增加了企業運營成本。二是效率較低，一個常規的訂單需要從銷售到設計到生產等諸多環節的配合，環節多，也增加出錯概率。三是生產流程不同，平、欄、倉半掛車和骨架車在結構設計、生產工藝等環節的不同，很難搭建整個工廠無縫對接，更難在同一工裝夾具的設備中實現不同類產品的生產轉換。

       中集華駿燈塔在設計之初，僅能滿足平、欄、倉三類產品的生產。2018年7月以來，隨著燈塔工廠生產線建設的逐步完工及欄倉車試生產取得的成功。中集華駿渠道伙伴和一線區域經理們對骨架車類產品進入燈塔工廠生產的呼聲愈加迫切，中集車輛董事會審時度勢，積極響應車輛板塊“組織重塑、產線升級”戰略布局，果斷決定對現有華駿燈塔進行產線升級改造，整線導入骨架車，以實現骨架車與平欄倉柔性混產。

       在整個燈塔骨架車生產項目組織推進過程中，全體成員上下齊心，把工序中所存在的每一個問題都看在眼里，記在心中。自組建項目組以來，小組成員專注于車架上拱、翼板變型、鎖首不易定位等技術領域的研發和探索。項目組成員通過先進的信息設計平臺，模擬設計產品，并可在確認訂單后直接傳到燈塔工廠進入生產流程。

       在燈塔工廠全體成員的不懈努力下，終于實現“平欄倉骨”四大車型不同班次柔性生產的智能化無縫對接。

       截止發稿前，燈塔工廠裝配線已經集結待下線骨架車50多臺，這些產品的結構均采用模化化結構設計，整車經過CAE強度分析和實車重載檢驗，確保整車更耐用。自制件結構多通過激光下料完成，保證零部件的精密度和美觀度；卓越的機器人焊接技術確保每一條焊縫完美無瑕；先進的電泳+噴粉涂裝工藝一改以往傳統骨架車在用不過半年就出現銹蝕的“詬病”，可永保整焊接個使用周期不褪色……

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