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足高起點，走精品之路，堅守品質優先的生存法則，安凱寶斯通客車逐步贏得了市場和尊重。

       從列裝部隊到習總書記乘坐視察，從服務世博會到走進機關企事業團體，8年來，安凱寶斯通市場規模與影響力與日俱增，占據該細分市場自主品牌90％以上的份額。究其根本原因，寶斯通始終走精品之路，把做精品質奉為圭臬，在日趨激烈的市場站穩腳跟。

對標競品學優

       記者走進安凱客車揚州分公司，盡管外面的天氣略帶寒意，但寶斯通生產專線上是一派熱火朝天的景象。總裝車間主任孫軍面帶微笑地告訴記者，這幾個月寶斯通月產都在200臺以上。

       揚州分公司是安凱客車四大整車生產基地之一，主要生產8米以下中高端商務客車和中輕型客車產品。定位中高端、面向公商務市場的寶斯通就在這里生產。自寶斯通面世以來，產量逐年上升。2014年揚州分公司寶斯通系列產品邁過千臺大關，達到1200多臺。

       孫軍2006年進入揚州分公司，參與寶斯通客車首臺試裝，是公司“元老級”人物，見證了寶斯通從月產十幾臺到百臺以上的飛躍。

“我們剛開始對如何做車概念不是很清晰?！笔着_車下線后，圍繞著生產組織和質量提升等工作，孫軍所在的寶斯通團隊不斷總結調整，持續改進。為做好對標學優，2011年，揚州分公司包括質量系統、技術系統和一線班組長骨干在內100多人前往競品企業學習。

       孫軍說這次學習對他記憶深刻，從生產組織、現場管理、車輛裝配、質量管控，公司進行了認真分析、對標改進。比如參考競品的工藝布局和品質管控，推行寶斯通專線生產。同時，總裝裝調實現裝配生產線和輔助生產線合一的模式，實現了一個流生產。

       “這樣可以用最短的距離來搬運，節約人工操作時間?！睂O軍舉例說，通過生產線持續優化改進，三年前，總裝線有近90名員工，每天只能做4臺車。如今，總裝生產線只有53名員工，每天可生產7臺車。

       而在質量提升和細節處理上，寶斯通從外觀到內飾、從靜態到動態全面對標學優，推動各道工序的互檢和Audit評審，強化達標管理。同時引入安凱“質量門”管理思想，實現全過程、全流程的質量管控。

孜孜不倦“摳”質量

       在客車行業，定位于中高端的公商務客車，長期被進口以及合資品牌所壟斷。2007年寶斯通客車研發立項，從一開始就瞄準高起點，掌握關鍵技術，通過項目團隊的傾心研發，寶斯通逐步掌握了沖壓底盤技術、承載式全金屬沖壓車身、全浸式陰極電泳三大核心工藝，部分性能指標已經達到國際先進水平。

       安凱客車總質量師胡少峰表示，這三大技術優勢是寶斯通贏得市場的重要支撐。“沖壓車身的使用，比同級別車輛節油約10％，因為比較輕。而采用全浸式陰極電泳，車身防腐能保10年。這一指標在國內也是最高的?！焙俜逭J為，寶斯通的技術優勢能夠為客戶創造實實在在的好處，時間久了客戶認賬。

       底盤是客車的關鍵部件，不僅影響著車輛的行駛、制動、轉向，同時也關系著車內的噪音、振動、駕駛的平順性和乘坐的舒適性。在寶斯通的質量攻關上，牢牢抓住底盤這個“牛鼻子”，按照底盤、車身一體化思路系統展開。

       寶斯通底盤品質提升工作是全方位的，從技術源頭梳理出來七個大項76小項目，從2010年開始，技術人員對這76小項開展了1200多次的調整、修改。底盤的研發設計改進，不僅僅針對市場的問題反饋，還對生產系統的建議進行完善。

       為改善車輛轉向靈敏度，項目團隊檢測發現轉向的自由間隙對靈敏度影響最大，原來的自由間隙最高能達到20度以上。為此，技術人員采取一系列技術手段，將方向機的有間隙齒輪配合改為無間隙齒輪配合，問題得到迎刃而解?，F在寶斯通的自由間隙最好成績已經能到9度，駕駛員的轉向體驗感覺非常好，這個水準和競品相當。底盤的質量攻關從細節著手考量，最終在整車性能上得到體驗。

       在底盤系統上的的持續改進，讓寶斯通在操作穩定性、行駛平順性、制動性具備比較好的優勢，同時在整車噪音控制方面也有了大幅提高。安凱客車總質量師胡少峰向記者介紹，寶斯通車內平均噪音在70分貝左右，而國內其他產品一般在72－75分貝。

       “我認為寶斯通產品今天給各界政府服務，包括我們習總書記乘坐我們的車，不僅僅是寶斯通質量提升和整個品牌塑造得來的結果，更重要的是我們安凱客車全過程、全體系的質量提升和市場建設而帶來的必然結果。”在安凱客車董事長戴茂方看來，寶斯通聚焦品質，把客戶的訴求、市場的反饋轉移到質量工作上來，在質量改進上下大力氣，在品質提升上精雕細作，最終贏得了客戶的尊重與認可。

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